Модернизация электроприводов станов тонкого волочения с возможностью регулирования скорости

Что такое процесс волочения

Волочение — процесс обработки давлением, при котором пластическая деформация заготовки в холодном состоянии осуществляется за счет ее протягивания с усилием P через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой, или фильерой (рис. 1).

Рис. 1. Схемы волочения: а — пруток; б, в — трубы; г — примеры получаемых профилей.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

При волочении заготовка 1 протаскивается через фильеру 2 в холодном состоянии, приобретая гладкую поверхность (Ra = 1,6 мкм) и точность поперечного размера в пределах 8-13-го квалитетов (для круглого проката) При волочении твердость и предел текучести материала увеличиваются за счет наклепа (упрочнения) . Волочение является исключительным методом для производства очень тонкой проволоки.

Машины, обеспечивающие выполнение пластической деформации металла волочением, называют волочильными станами. Основными их элементами являются волочильный инструмент и тянущее устройство Принцип работы волочильных станов может быть различным и определяется характером работы тянущего устройства.

Станы могут быть с прямолинейным движением протягиваемого металла (цепные, реечные, гидравлические и др. ) и с наматыванием на барабан (барабанные) Первый тип машин применяется для волочения профилей, сматывание в бунты которых вызывает определенные трудности. Барабанные волочильные станы используют для волочения проволоки, а также сплошных и полых профилей небольших сечений из черных и цветных металлов, которые не повреждаются при сматывании в бухту

В соответствии с технологическими картами [20, 23] могут быть реализованы различные технологические режимы работы стана. Они определяются в зависимости от сортамента выпускаемой продукции и характеризуются различными степенями обжатий. Поэтому для электропривода исследуемого стана целесообразно иметь такую схему управления блоками, которая бы позволяла осуществлять настройку привода в широком диапазоне соотношения рабочих скоростей.

Кроме того, должно быть предусмотрено аварийное отключение, обеспечивающее быструю остановку стана посредством электрического торможения двигателя — противовключением или динамического. Аварийное торможение должно предусматриваться в случаях: — запутывания проволоки или образование петли; — обрыва проволоки;

— попадания рабочего в опасную зону. Аварийное торможение должно осуществляться как автоматически, так и с пульта управления станом. Следует учитывать, что в проволочных цехах выделяется большое количество пыли, содержащей частицы извести, мыльного порошка и металлические частицы. По этой причине необходимо устанавливать двигатели в защищенном исполнении, продуваемые (типа АО).

Аппаратуру управления следует размещать в пыленепроницаемых шкафах. Для обеспечения надежной и экономичной работы электропривода и необходимой производительности стана, мощность его приводных двигателей должна соответствовать требуемой мощности, определенной на основании заданных параметров процесса волочения.

Но, принимая во внимание неравномерность смазки, неоднородность поверхности заготовки, изменения в канале волоки и ряд других факторов, повышающих в отдельные моменты усилия волочения и потребляемую мощность, приводной двигатель должен иметь запас по мощности на уровне 20-30% [13]. Как было показано выше, соотношение скоростей блоков определяется кинематикой стана и зависит от передаточных чисел редукторов.

По мере прохождения проволокой маршрута волочения линейная скорость ее увеличивается. Кроме того, скорость волочения зависит от рационального выбора волок, и, соответственно, кинематических вытяжек, которые характеризуют возрастание линейных скоростей тяговых барабанов. Скоростные режимы на станах рассматриваемого типа традиционно достигаются за счет разных передаточных чисел редукторов, а не соотношением рабочих частот вращения электродвигателей.

Это позволяет для всех блоков стана выбирать однотипные двигатели. В результате анализа состояния электроприводов с учетом особенностей технологического процесса обобщены и уточнены основные требования, предъявляемые к электроприводу волочильного стана магазинного типа с позиций повышения надежности работы и экономии электроэнергии.

Среди них обоснована необходимость: — ограничения ударных моментов при пуске и заправке на уровне не выше трехкратного значения номинального момента для обеспечения устойчивого процесса заправки; — реализации специальных режимов в системе ТРН-АД при заправке и пуске электроприводов стана, обеспечивающих минимизацию тепловых потерь в двигателе;

— обеспечения заправочного режима с пониженной частотой вращения АД в диапазоне 14-40% от номинальной скорости; — выбора приводных двигателей с запасом по мощности на уровне 20-30%. Существующий парк асинхронных двигателей с фазным ротором на волочильных станах претерпел физический износ в результате старения и многочисленных ремонтов, что привело к снижению их надежности в эксплуатации.

В связи с этим возникла необходимость замены электродвигателей. В процессе модернизации подобных станов реально существует два основных варианта построения электроприводов: 1. С применением АД с фазным ротором и реализацией управления по цепи ротора. 2. С применением короткозамкнутого АД с управлением по цепи статора.

Первый вариант является дорогостоящим, так как сам двигатель с фазным ротором в 1,5 2 раза дороже короткозамкнутого АД. Кроме этого, управление по цепи ротора реализуется традиционно по системе асинхронный вентильный каскад (система АВК). Эта система в своем составе содержит роторный диодный выпрямитель и тиристорный инвертор, ведомый сетью.

Часто существует необходимость подключения инвертора к сети через трансформатор. Техническое преимущество данной системы заключается в том, что на ее основе можно получить механические характеристики двигателя близкие к характеристикам двигателей постоянного тока. Так как в результате модернизации стана механическое оборудование остается прежним и соотношение скоростей устанавливается с помощью редукторов и переключателей скоростей, то можно считать избыточным возможность регулирования скорости средствами электропривода.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения с возможностью регулирования скорости

С учетом приведенных выше соображений было принято решение о замене АД с фазным ротором на короткозамкнутые. АД с короткозамкнутым ротором являются самыми дешевыми по стоимости, простыми по конструкции и наиболее надежными в эксплуатации. В качестве управляющего устройства предлагается рассмотреть тиристорный регулятор напряжения (ТРН).

1. Классификация волочильных станов

Волочильными станами называют системы машин, служащие для ОМ (обработка металла) волочением. В основном во все станы для волочения входят: рабочий стол, задающее устройство, станины, волокодержатель, тележка, тяговые цепи, привод и карман для готовых прутков. Первый этап процесса: заготовку заостряют, вводят в фильеру и захватывают клещами тележки.

Наряду с однониточным волочением существуют станы, на которых одновременно можно протягивать до трех прутков. В качестве привода используют двигатели постоянного тока.

Волочильные станы можно классифицировать по следующему типу:

  1. Машины однократного волочения
  2. Машины многократного волочения
    1. Машины многократного волочения без скольжения
    2. Машины многократного волочения со скольжением
    3. Волочильные машины для калибровки прутков.
  3. Трубоволочильные станы.

Конструкция станов однократного волочения в основном включает в себя следующие элементы: фигурка, собственно клеть с редуктором, коробкой скоростей и приемный барабан, грейфер для съема бухты проволоки с помощью подъемника и ее последующей установки на стеллаж. Привод стана состоит из электродвигателя и тормозного устройства, он позволяет ступенчато изменять скорость вращения барабана от 0,5 до 2 м/с.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения с возможностью регулирования скорости

На однократных волочильных станах производят толстую проволоку различного профиля и круглого сечения, диаметром (25 – 40)*10-3 м, трубы из черных и, в большей степени, из цветных металлов (рис.1).

Рис. 1. Стан однократного волочения с перемещающейся волокой

При волочении труб большого диаметра используются барабаны тоже большого диаметра. Чем больше диаметр трубы, тем с большим диаметром выбирают барабан.

Заготовки укладываются на барабан только одним рядом, что уменьшает массу бунта. Волока передвигается вдоль барабана, материал наматывается без перемещения витков по барабану. Таким образом, поверхность и профиль витков предохраняются от повреждения.

Для передачи проволоки на последующие операции служат приемные устройство. Стан делает остановку только при смене приемного устройств, что происходит в момент его заполнения. Это довольно быстрая процедура. Для бунтов с большой массой до 3 т используются специальные приемные устройства. Подаваемые последовательно бунты передаются на волочение без остановки стана, не снижая его скорость.

Двигатели на волочильных однократных станах могут быть и постоянного, и переменного тока. Они должны обеспечивать работу стана на ползучей скорости, плавный пуск агрегата, толчковый режим работы, регулирование скорости при волочении, возможность аварийного останова.

Однократные волочильные станы рассчитаны на усилие 0,05-200 кН. Это определяется характеристиками протягиваемого материала: сечением, профилем, качеством. Скорость волочения достигает при этом 0,5 м/с.

Рис. 2. Однократный волочильный стан со всеми вспомогательными компонентами: редуктор 1, коробка скоростей 2, электродвигатель 3, разматывающая фигурка 4, острильное приспособление 5, подъемник 6 и стеллаж 7

На однократных станах производительность увеличивается за счет увеличения массы бунтов. Это происходит как на стороне разматывания исходного материала, так и на стороне намотки готовой проволоки. Чем больше диаметр протягиваемой проволоки, тем больше вес бунтов, который может быть увеличен с помощью сварки.

Станы многократного волочения представляют собой оборудование, на котором заготовка протягивается через несколько волок одновременно. Делается это с целью увеличения вытяжки обрабатываемого материала. Волоки расположены одна за другой последовательно [3-5].

Многократные станы подразделяются на:

  • Многократные станы с функцией скольжения
  • Многократные станы без функции скольжения

Для определения кратности волочения (суммарное количество протяжек) существенное значение имеют размеры обрабатываемого материала, его сечение, заданный размер конечного продукта и его механические свойства. Обычно кратность устанавливают в пределах 2 – 25, но можно установить и более.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

Чем прочнее материала, тем сложнее он протягивается. Что бы устранить нехватку натяжения за последней волокой, после каждой волоки используют тянущий барабан. Тянущий барабан вращается, протягиваемый материал наматывается на барабан, и переходит к следующей волоке.

1. Станы с прямолинейным движением прутка

Станы с прямолинейным движением прутка при волочении строят чаще всего цепными. Основными элементами такого стана (рис. 2) являются станина 3, бесконечная цепь 2, тележка с захватом 4, стойка для крепления волоки 5, двигатель и передающие движение механизмы 1. В цепных станах современной конструкции имеются устройства для автоматического возвращения тележки с захватом, приспособления для надевания труб и сбрасывания их после волочения с оправки, автоматического захвата прутков и пр Многониточные волочильные станы тянут одновременно до 10 заготовок.

Длина протягиваемого на цепных станах изделия ограничивается размерами станины и чаще всего не превышает 15 м. Однако имеются станы, на которых протягивают прутки и трубы длиной до 50 м.

Рис. 2. Общий вид цепного многопруткового волочильного стана

Цепные станы строят с усилием волочения от 5 до 1500 кН. Скорость волочения на них при обработке относительно коротких прутков (порядка 5. . . 8 м) составляет 0,03. . . 0,5 м/с. При волочении длинных прутков скорость волочения достигает 1,5. . . 3,3 м/с. В последнем.случае.предусматривается.автоматическая.регулировка.

Системы управления современных волочильных станов построены на использовании программируемых контроллеров с автоматической системой диагностики.

2. Оснастка и инструменты

Основной инструмент для волочения – это волоки разнообразной формы и конструкции. Волока обычно состоит из двух деталей: обоймы 2 и волоки 1 (рис. 10).

Рис. 10 Схема разреза волоки где: 1 – волока, 2 – обойма. I – зона смазывающего конуса, II – зона рабочего конуса, III – зона калибрующего пояска, IV – зона распушки

Такая конструкция волоки обусловлена особыми условиями ее работы и свойствами материала, из которого она изготовлена. Для увеличения стойкости волок против истирания их делают из твердых сплавов (из карбидов вольфрама и титана, иногда ванадий, молибдена, тантала, бора и др). Применяют также волоки из керамических твердых сплавов – термокорунда (из глинозема А12О3 полученных путем прессования и специальной технологии изготовления), которые отличаются высокой износостойкостью и в то же время их стоимость во много раз ниже обычных волок из вольфрамовых сплавов.

Все эти материалы наряду с высокой твердостью и стойкостью против истирания отличаются низкой вязкостью. Чтобы избежать разрушения такой волоки в процессе работы, ее заключают с предварительной затяжкой (запрессовкой) в обойму из достаточно вязкой и прочной стали. При этом заметно уменьшаются растягивающие напряжения в кольцевом направлении волоки в момент волочения или исключаются напряжениями сжатия со стороны обоймы.

Стальные волоки используют специально для волочения стальных стержней и труб (У7, У8, У12, У13, Х12, Х12М). Волоки из твердых сплавов (ВК3, ВК6, ВК8, ВК10, ВК15) применяют в основном для волочения стальной проволоки. Проволоку меньшего диаметра получают в основном на волоках, сделанных из спеченного твердого сплава.

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ:  Очистка воды из скважины что делать если вода мутная или желтеет

При разработке геометрии отверстий матриц наряду с данными о материале изготавливаемой проволоки необходимо учитывать теоретические и эмпирические данные о смазочной пленке. В волоках из твердых металлов (рис. 11, А) и алмазном инструменте (рис. 11, Б) обычно используют различную геометрию отверстий.

Рис. 11. Геометрия отверстий волок

При сухом волочении, с использованием в качестве смазки мыл, малый угол сужения позволяет создать соответствующий гидродинамический режим трения даже при низких скоростях протягивания (рис. 12).

Рис. 12 Формы отверстий в волоках с алмазным инструментом: а – форма отверстий в волоках для волочения проволоки из твердых материалов (высокоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь, вольфрам); б – форма отверстий в волоках для волочения медной проволоки; в – форма отверстий в волоках для волочения проволоки из мягких материалов (золото, серебро, алюминий)

При волочении тонкой проволоки смазывающую способность смазочного материала оценивают по износу волоки и количеству разрывов проволоки. Причины износа матриц волочения различны и зависят как от конструкции оборудования, так и от инородных включений в смазочном материале и на поверхности проволоки (рис. 13).

Рис. 13 Типы износа матриц волочения: а – кольцевой износ, характерный для мягких материалов; б – канавочный износ, вызванный твердыми частицами на поверхности проволоки или в смазочном материале (поперечный разрез); в – расширение (огрубление) отверстия волоки для матриц волочения с алмазным инструментом – изменение формы одиночных

Различные формы износа матриц имеют разные причины. Большинство из них зависит от природы обрабатываемого материала. Способность смазочного материала снижать износ проявляется в зоне граничного трения и в предотвращении кавитации .

2. Барабанные станы

В зависимости от характера работы и количества барабанов станы делят на однократные, или однобарабанные, и многократные, или многобарабанные, которые могут подразделяться по способу выполнения на них волочения на следующие виды: многократные, работающие без скольжения, многократные, работающие со скольжением, и многократные, работающие с проти- вонатяжением. Многобарабанные станы могут иметь до 30 волок.

Однократные станы используют при волочении толстой проволоки и прутков чаще всего диаметром от 4 до 25 мм. По способу укладки металла на барабане их изготовляют с вертикальным и горизонтальным расположением оси барабана В последнем случае упрощаются заправка проволоки и снятие бунта с барабана. Диаметр барабана определяется сечением протягиваемого изделия. Так, при диаметре проволоки 4 мм диаметр барабана равен 450 мм, при диаметре прутка 25 мм — 1000 мм.

Для того чтобы витки проволоки по мере наматывания могли свободно сдвигаться по барабану, последний делают в виде усеченного конуса или состоящим из усеченного конуса и цилиндра Барабан передает усилие волочения проволоке. Рабочий участок барабана испытывает значительные нагрузки от давления наматываемой проволоки, поэтому его рабочая поверхность должна иметь высокую твердость Она выполняется из кованой стали с твердостью поверхности около 62 HRC. Волочильные барабаны имеют внутреннюю систему охлаждения.

Скорость волочения на однократных станах чаще всего составляет 1. . . 2 м/с и обычно не превышает 5 м/с. В зависимости от сечения и вида протягиваемого металла станы однократного волочения строят в расчете на усилие волочения от 0,05 до 100 kH.

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

Привод волочильных барабанов осуществляется с помощью двигателей переменного тока с частотным регулированием. Электродвигатели для облегчения регулировки ременной передачи монтируют на наклонных направляющих. Многократное волочение без скольжения выполняется так, что протягиваемая проволока наматывается на тянущий ее барабан 2, 4, 5, как при однократном волочении. Стан (рис.

Сматывание проволоки с барабана 2 и 4 во время волочения или при его остановке, чтобы избежать ее скручивания, производится через систему роликов 3, один из которых, расположенный над барабаном, имеет возможность свободно вращаться вокруг оси барабана Скорость вращения барабана синхронизируется сенсорным роликом, который автоматически регулирует ее в соответствии с обжатием проволоки.

Рис. 3. Многобарабанный волочильный стан, работающий без скольжения: а — схема; б — общий вид стана SCWD-600

Скорость волочения на станах без скольжения может достигать 20 м/с. Подобные станы изготовляют как с групповым, так и с индивидуальным приводом для каждого барабана. На катушки может наматываться до 4000 кг проволоки.

Станы многобарабанного волочения, работающие со скольжением (рис. 4), имеют существенное отличие от станов, работающих без скольжения При волочении со скольжением протягиваемую проволоку оборачивают вокруг рабочих шкивов 3 (барабанов) один или несколько раз так, чтобы тяговое усилие на каждом шкиве преодолевалось действием сил трения между поверхностью шкива и обхватывающей его в процессе волочения проволокой. Во время работы за каждый оборот барабана (шкива) на него наматывается один виток проволоки и вместе с этим один виток сматывается.

Рис. 4. Схема стана многобарабанного волочения, работающего со скольжением: 1 — подающий барабан; 2 — волока; 3 — рабочий шкив; 4 — приемный барабан.

Скорость выхода металла из волоки не может оказаться больше окружной скорости последующего за ней барабана, ибо волочение выполняется тянущим усилием этого барабана. Данное обстоятельство требует при работе на станах со скольжением выбирать окружную скорость рабочих шкивов такой, чтобы она была на 2. . .

4 % больше скорости волочения. Эта разница (за исключением последнего барабана) вызывает проскальзывание металла по рабочим шкивам, и такое волочение называется волочением со скольжением Станы со скольжением используют главным образом для волочения медной, алюминиевой и сравнительно мягкой стальной проволоки.

Их изготовляют с горизонтальным и вертикальным расположением рабочих шкивов На них выполняется волочение в жидкой смазке, что обеспечивает возможность применения высокоскоростного волочения (до 40 м/с) В качестве смазки при волочении применяют минеральное масло, графит, мыло или эмульсии. Бак для смазки оборудуют охлаждением.

Противонатяжение при волочении положительно сказывается на силовых условиях процесса, что влечет за собой уменьшение износа волок, следовательно, повышается точность размеров проволоки. Величину противонатяжения устанавливают в пределах от 10 до 30 % от усилия волочения.

Для точного регулирования противонатяжения станы оборудованы автоматической установкой скорости рабочих барабанов Каждый барабан приводится индивидуальным приводом с регулируемой скоростью. Станы оснащают устройством с гидравлическим приводом для снятия напряжений с проволоки.

3. Вспомогательное оборудование волочильных станов

К вспомогательному оборудованию относятся разматывающие устройства, устройство для приема, заправки и выпрямления проволоки, сварочные аппараты, приспособления для смазки мотков.

Устройство для размотки катанки и проволоки (рис. 14), позволяет вести волочение с бунта, лежащего на полу. Высота крепления ролика должна быть не менее 2 м от пола. Применяемые в волочильных цехах приспособления имеют направляющее кольцо, а также устройство для остановки машины при запутывании мотков.

Рис. 14 Конструкция устройства: 1 – вертикальная стойка, 2 – основание, 3 – телескопическая штанга, 4 – чаша, 5 – штыри, 6 – диск

Работа устройства начинается с закладки бухты проволоки в чашу 4 и заправки конца проволоки с внутреннего витка в питаемое устройство. По мере потребления питаемым устройством проволоки производится ее смотка с вращением чаши 4 и диска 6. В процессе смотки проволока, контактируя со штырями 5, выходит через зазор, образованный ободами чаши 4 и диска 6.

Заправка проволоки, чтобы подготовить волочильную машину к непрерывной работе, необходимо вначале пропустить передний конец проволоки через волока. Для этого перед подачей в волоку необходимо заострить заправочный конец проволоки, вытянуть его на рабочий барабан или шкив и пропустить проволоку через направляющие блоки и ролики машины к следующей волоке.

Заострение заправочного конца обычно проводят на острильных станках (рис. 15), имеющих два вращающихся валка 1, которые смонтированы на станине 2. Валки снабжены канавками (калибрами) со специальным профилем. Вращение валков может осуществляться электродвигателем 3 или вручную с помощью рукоятки. Станки с ручным приводом применяют для проволоки тонких сечений.

Рис. 15 Острильный станок: 1 – два вращающихся валка, 2 – станина, 3 – электродвигатель

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

Захват и протягивание заостренного конца через волоку могут быть произведены клещами из специальных вытяжных станках или устройствами, которые устанавливают рядом с волочильными машинами или на их станинах. Если машины не снабжены вытяжными устройствами, то заостренные концы проволоки, пропущенные через волоки, захватывают цепными клещами и протягивают соответствующими волочильными барабанами. Последовательность заправки проволоки в этом случае аналогична проводимой при однократном волочении.

Сварочные аппараты. Почти все современные волочильные машины снабжают аппаратами для стыковой электрической сварки концов проволоки. Применение сварки облегчает труд и позволяет проводить непрерывно различные производственные процессы. Концы проволоки сваривают перед первой волокой, при заправке нового мотка или перед другими волоками, когда проволока оборвется или потребуется замена отдельных промежуточных волок.

В процессе сварки через приставленные вплотную концы проволоки пропускают электрический ток, который разогревает их до нужных температур. Пружины или другие механизмы сближают нагретые концы проволоки, и происходит сварка.

Аппарат типа АСП-10 (рис. 16) применяют для сварки проволоки диаметром от 4,0*10-3 до 8,0*10-3 м. На одном основании вместе с аппаратом смонтированы приспособления для очистки от грата (лишнего металла на кромках сварного шва), для отпуска (нагрева) места сварки и для обрезки концов проволоки (ножницы).

Рис. 16 Сварочный аппарат АСП-10: 1 – зажимные губки; 2 – ножницы; 3 – тисочки; 4 – педаль включения; 5 – трансформатор; 6 – включающее и выключающее устройство; 7 – корпус; 8 – вилка для установки силы тока в трансформаторе.

Крепление проволоки в зажимах осуществляют рычажными устройствами, приводимыми в действие рукоятками вручную или ножной педалью. Механизмы сближения концов проволоки и их осадки, что необходимо после разогрева металла при выключенном токе, являются обычно ручными или пружинными; новые конструкции аппаратов снабжают пневматическими механизмами.

3. Волочильный стан для труб

Волочение труб можно производить на оправке (см. рис. 1, б) и без оправки (см. рис. 1, в), если требуется уменьшить наружный диаметр и толщину стенки При этом могут применяться оправки, движущиеся вместе с трубой, жестко закрепленные и самоустанавливающиеся оправки Волочение на оправках позволяет получить трубы с высокими точностью размеров и качеством внутренней поверхности.

Рис. 5. Волочильный стан для труб

Волочильный стан для труб (рис. 5) имеет две бесконечные цепи Галя 3, смонтированные на стальной раме-станине и приводимые в движение от ведущих звездочек, которым посредством зубчатой передачи 4 сообщается вращение от мотора. На конце рамы укреплены головки 1 с фильерами, изготовленными из твердого сплава.

Число протяжек труб зависит от исходных и заданных размеров. Для тонкостенных труб малого диаметра может выполняться свыше 13 протяжек. По мере удлинения трубы разрезаются дисковой пилой

4. Подготовка заготовки к волочению

Перед началом процесса волочения, исходную заготовку нужно подготовить. В этот этап входят процессы: термической обработки, удаления окалины и нанесения подсмазочного слоя.

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ:  Двускатная крыша стропильная система под металлочерепицу - расчеты и особенности монтажа

Термическая обработка металла перед волочением снимает наклеп, придает металлу необходимые пластические свойства, обеспечивает получение наиболее оптимальной структуры. Поэтому термическую обработку выбирают такой, чтобы в сочетании с пластической деформацией она обеспечивала максимальные механические и другие характеристики обрабатываемого изделия.

В зависимости от химического состава металла и назначения продукта волочения применяют отжиг, нормализацию, закалку, патентирование. Патентирование применяют для углеродистых сталей. Процесс патентирования состоит в нагреве металла выше критической точки и охлаждении его в среде с температурой 450 – 500°С.

Удаление окалины в калибровочных и волочильных цехах производят механическим, химическим и электрохимическим способами, а так же комбинациями этих способов [13-14]. При механической очистке поверхности от окалины проволоку или пруток подвергают периодическим перегибам в разных плоскостях между роликами, после чего металл поступает на завершающую очистку стальными щетками.

Химические способы удаления окалины получили широкое распространение благодаря своей надежности, хотя они менее экономичны по сравнению с механическими способами. Травление (совокупность технологических операций для удаления поверхностного слоя материала и окалины с заготовки, под действием специальных химических реактивов, которые для каждого материала подбираются индивидуально) углеродистых и ряда легированных сталей производят в серной или соляной кислотах.

Высоколегированные стали (кислотоупорные, нержавеющие и др.) травят в смесях кислот (серная и соляная, серная и азотная и др.). Медь и ее сплавы травят в 5 – 10% серной кислоте при температуре 30 – 60 °С. Травление металла в кислотах для очистки от окалины обычно производят с добавлением в ванну присадок (ингибиторов травления), которые значительно уменьшают скорость растворения основного металла, но не влияют на скорость растворения окалины, что предотвращает перетравливание.

Все операции по подготовке поверхности металла к волочению выполняют в специальном изолированном помещении. Для травления и обработки поверхности проволоки и прутков существуют травильные машины периодического и непрерывного действия. Обработка в машинах непрерывного действия обеспечивает быстрое и равномерное травление изделий любых сечений (рис. 17).

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

Рис. 17. Схема травильной машины непрерывного действия.

В состав агрегата непрерывного травления входят: конвейер или гравитационный рольганг 1, которым рулоны подают к разматывателю; разматыватель 2 с отгибателем; правильная машина 3; быстроходные гильотинные ножницы 4 для обрезки концов полосы и вырезки дефектов; сшивная машина 5; петлевая яма 6; тянущие ролики 7;

Непосредственно после травления металл тщательно промывают для удаления остатков раствора кислоты, солей железа, шлама, травильной присадки, грязи. Промывку производят немедленно после травления, так как задержка ведет к высыханию травильной жидкости и выделению труднорастворимых солей железа. Обычно промывку ведут сначала в горячей воде, что обеспечивает интенсивное растворение солей, а затем для лучшего удаления шлама в струе холодной воды из шланга под давлением около 0,7 МПа.

Для уменьшения сил трения в зону деформации вводят различные смазки. Смазки для процесса волочения делят на твердые, консистентные (полужидкие) и жидкие. К твердым смазкам относятся мыла, представляющие собой соединения щелочных и щелочноземельных металлов (натрия, калия, кальция) с жирными кислотами. Мыльные порошки широко используют при сухом волочении проволоки.

Необходимо стремиться иметь мыла с наиболее высокой температурой плавления (кальциевые) и наименьшим содержанием глицерина, что уменьшает их спекаемость и слипание в комки. Однако в настоящее время считают, что условия работы смазки по длине волоки различны: в самом начале контакта проволоки с поверхностью волоки имеющейся температуры недостаточно для того, чтобы расплавить смазку и сделать ее поверхностно-активной, в то время как в самом конце контактной поверхности смазка подвергается действию весьма высоких температур.

Отсюда следует, что мыльные смазки, содержащие как легкоплавкие, так и тугоплавкие составляющие, должны работать лучше, чем мыло, однородное по свойствам. К твердым смазкам относят нефтепродукты, парафин, церезин(смесь предельных углеводородов с числом атомов углерода в молекуле от 36 до 55). Смазкой такого же типа является пчелиный воск.

Жирные кислоты, используемые при изготовлении мыл для волочения, должны иметь, возможно, большую молекулярную массу, так как это повышает смазочные свойства. Эффективно применение смазок на основе синтетических жирных кислот.

Мыльный порошок для волочения должен быть тщательно измельчен и просушен. Его нанесение на поверхность проволоки не представляет трудности. Проволока, проходя через установленную перед волокой мыльницу, захватывает своей поверхностью (неровностями) мыльный порошок, чем и обеспечивается достаточная смазка (рис. 18).

Рис. 18 Сухое волочение с использованием волочильного короба и холодильника.

При волочении стальной проволоки мыльный порошок создает условия гидродинамической смазки. При этом под высоким давлением мыло вводят между волокой и протягиваемой проволокой. Это разделяет поверхности проволоки и волоки, существенно сокращая износ канала последних. Для создания давления волокодержатели снабжают специальными надставками, представляющими собой укрепленные перед волоками трубки или волоки.

Внутренний диаметр и длину трубок или волок рассчитывают так, чтобы мыльный порошок благодаря своей высокой вязкости непрерывно заносился протягиваемой проволокой, скапливался перед волокой и создавал высокое давление, которым и выжимался бы между трущимися поверхностями. Проволока протягивается в этом случае как бы в мыльной рубашке.

Жидкие смазки – это чаще всего водные эмульсии минерального или растительного масла и мыла, выполняющего роль стабилизатора    смазки. Широко применяют водный раствор чистого мыла или продуктов, образующих мыло в процессе изготовления смазки, например олеиновой кислоты с кальцинированной содой. При калибровке игольной и аналогичной ей проволоки применяют водный раствор мыла с добавками серной кислоты и муки.

Жидкие смазки используют большей частью при волочении тонкой, тончайшей и наитончайшей проволоки. Благодаря хорошей охлаждающей способности они позволяют применять высокие скорости волочения, а для проволоки из высокоуглеродистой стали – сохранять и высокий уровень пластических свойств – чисел перегибов и скручиваний.

Поверхность проволоки, протянутой с жидкой смазкой, получается светлой, с блеском. Она чиста от каких-либо заметных остатков смазки, что очень важно. Например, должна быть чистой от смазки поверхность игольной и кардной проволоки, проволоки для эмалирования и металлопокрытий. Особенно эффективно волочение с мокрой смазкой на алмазных волоках.

5. Обрабатываемые материалы

Заготовкой для волочения применяется продукция прокатного производства – катанка, получаемая прокатом литых заготовок определенного сечения. Заготовки для волочения: сплошные, катаные, круглые и фасонные профили; бесшовные или сварные трубы.

Наиболее распространенный размер катанки, используемый для дальнейшей обработки волочением – (5,5-6,5)*10-3 м. Волочением получают: проволоку диаметром (0,01–6) *10-3 м (рис. 19); трубы диаметром до 0,4 м; различные фасонные профили.

Рис. 19. Проволока, получаемая волочением.

Медную проволоку производят толщиной (20–0,01)*10-3 м. При производстве разной по толщине проволоки происходит различное уменьшение поперечного сечения: для грубой проволоки ~ 25%, для сверхтонкой проволоки ~ 9%, что соответствует удлинению проволоки на 33% для грубой и на 10% для сверхтонкой проволоки. Производство медной проволоки с различной прочностью на разрыв возможно только с использованием процессов формования.

Сила натяжения стальной проволоки находится в широком диапазоне и зависит от конкретного применения: например, 350*10-6 Н/м2 –для отожженной вязальной проволоки, а 800*10-6 Н/м2 –для гвоздильной проволоки. Сила натяжения прокатной проволоки варьируется (130–260) *10-6 Н/м2. Сухое волочение требует большой предварительной обработки для создания слоя смазочного материала.

Толщина проволоки 0,5*10-3 м соответствует переходу от сухого волочения к мокрому. Если толщина готовой проволоки находится в пределах (10–40) *10-3 м, то для ее получения используют одинарные волочильные станки. При меньшей толщине применяют многоступенчатые станы: например, для получения проволоки толщиной 2*10-3 м исходную катаную проволоку толщиной 5,5*10-3 м проволакивают через восемь стадий. После этого можно волочить проволоку до толщины 0,7*10-3 м, для чего при сухом волочении необходимо девять операций.

Похожие диссертации на Модернизация электропривода волочильного стана магазинного типа с использованием тиристорного регулятора напряжения

При включении активно-индуктивной нагрузки по схеме с изолированной нулевой точкой, расчет токов, протекающих в фазах, значительно усложняется. Это вызвано тем, что при коммутации вентилей меняются напряжения на нагрузке. Когда открыты тиристоры всех фаз, напряжение на нагрузке равно фазному напряжению сети и все токи отличны от нуля.

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

Такой режим называют симметрично-токовым (СТ) или режимом трехфазной проводимости. При закрывании тиристора одной фазы имеет место несимметрично-токовый (НТ) режим двухфазной проводимости, когда напряжение на не отключенных фазах равно половине линейного напряжения сети. Наконец, могут существовать интервалы времени, характеризующиеся отсутствием тока во всех трех фазах.

Этот режим называется бестоковым (БТ). Режим работы ТРИ, характеризующийся чередованием участков СТ и НТ называется дограничным. Чередование участков НТ и БТ характерно для сверхграничного режима. Условием перехода из дограничного в сверхграничный режим является: Хт=0ж1Ъ. Как будет показано далее, для анализа работы ТРН с целью математического моделирования системы ТРН-АД на волочильном стане, достаточно рассмотреть дограничный режим.

Основной задачей при расчете токов и напряжений в трехфазной нагрузке является нахождение интервалов существования СТ, НТ и БТ режимов. Предполагая, что коммутация происходит мгновенно, при заданном угле а можно определить моменты переключения тиристоров как функцию угла Лг. В табл. 2.8 приведены данные о порядке и моментах переключения тиристоров. Существование тока в фазе или в тиристоре обозначено знаком ( ), отсутствие — знаком (-).

Схема импульсно-фазового управления (СИФУ), предназначена для фазового управления ТРН. Она должна реализовывать необходимый диапазон изменения угла а (фазовый сдвиг управляющих импульсов) и требуемое значение длительности Хт управляющего сигнала при работе двигателя. Такие СИФУ обычно являются синхронными системами, в качестве синхронизирующего (опорного) используется сетевое напряжение.

Теоретически [43], при управлении углом а должно быть обеспечено изменение напряжение на выходе ТРН от UetMrUH0M до Uebix=0. При Ueblx=UH0M двигатель работает на естественной характеристике и угол а= р, где (р — фазовый угол нагрузки. При чисто активной нагрузке минимальный угол атіп=0, а в СИФУ для управления АД атіп= 1(Н200 [42].

Предельный угол апр, при котором Uetitx=0 для схемы изображенной нарис. 2.8 a„p=150. Анализ значений выходного напряжения показывает [44], что уже при углах а апр выходное напряжение преобразователя столь мало, что АД практически не развивает момента. Если, принять за минимальное напряжение ТРН 1/вЬ1Х=0,1UH0M, то необходимый максимальный угол управления составит атах=120. Таким образом, можно определить диапазон изменения угла управления а= 10-И 20.

Необходимая ширина управляющих импульсов определяется из следующих условий: 1. При работе АД на естественной характеристике в течение всего времени реализуется СТ режим работы ТРН. Задавая фазовый сдвиг импульсов amin, необходимо обеспечить условие а= р при всех скоростях АД. Диапазон изменения фазового угла A p= pmax- pmini в этом случае может составить 60-К70 .

Отсюда следует, что необходимая ширина выходного импульса Я 60- -700 [42]. 2. При работе АД на регулировочных характеристиках, когда реализуется НТ режим, тиристоры коммутируют линейные напряжения сети. В [44] показано, что при коммутации ил сдвиг во времени передних фронтов импульсов составляет 60 .

Эти условия выполнимы, если обеспечить общую ширину управляющего сигнала Я=180-а. С учетом того, что Я 60, достигается awax=120, обычно достаточный при управлении асинхронным электроприводом. Основной особенностью, отличающей АД от трехфазной активно-индуктивной нагрузки, является наличие магнитной связи между обмотками статора и ротора, а также влияние на эту связь скорости АД.

Поэтому в обмотке фазы АД, отключенной от сети, наводится эдс вращения, которая существенно изменяет форму фазного напряжения по сравнению с активно-индуктивной нагрузкой. Таким образом, возможным способом исследования электромагнитных процессов, протекающих в системе ТРН-АД, является ее математическое моделирование.

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ:  Сварка тонкого металла своими руками

Основными допущениями при математическом моделировании являются: пренебрежение потерями в стали и вихревыми токами, симметричность обмоток статора и ротора, синусоидальное распределение магнитных полей вдоль воздушного зазора. На основании проведенных исследований в среде Simulink разработана математическая модель ТРН. Моделирование выполнено для активной, активно-индуктивной нагрузки (схема замещения АД) и для системы ТРН-АД.

Исследование и формирование процесса пуска асинхронного электропривода шаровой барабанной мельницы с использованием регулятора напряженияКердун Джаллель

Модернизация многосвязной системы электропривода непрерывного листового стана холодной прокаткиБодров Евгений Эдуардович

Аналоговый регулятор напряжения для генераторных установок автомобилейЕвдокимов Дмитрий Вячеславович

Бестрансформаторные повышающе-понижающие регуляторы переменного напряжения в электротехнических системах кондиционирования качества электрической энергии Обухов Алексей Евгеньевич

Регуляторы переменного напряжения с улучшенной электромагнитной совместимостью для электротехнических систем улучшения качества электрической энергииУдовиченко, Алексей Вячеславович

Модернизация главных электроприводов действующего парка карьерных экскаваторов Павленко Сергей Викторович

Модернизация крановых асинхронных электроприводов с использованием полупроводниковых преобразователейПопов Евгений Владимирович

Похожие диссертации на Модернизация электропривода волочильного стана магазинного типа с использованием тиристорного регулятора напряжения

Модернизация волочильного стана заключается на созданию комплексной системы автоматического управления на основе программируемых логических контроллеров (ПЛК). Заготовки проволоки автоматически доставляются конвейером к рольгангу. Гидравлический привод протягивает прут в отверстие волоки. Следующим шагом является протягивание проволоки. Готовое изделие перемещается в пункт перегрузки с помощью «лап», приведенных в движение пневмоприводами.

При настройке на определенные параметры волочения и эксплуатации станы обычно оснащают механическими, электрическими и мерительными приборами, контролирующими основные технологические режимы: скорость и силу волочения, потребляемую станом мощность, диаметр и длину протягиваемой проволоки, температурный режим и т. д.

Тахометрами определяют скорость волочения; устанавливаются они обычно только на чистовом барабане. Контроль скорости облегчает процесс настройки стана, особенно при бесступенчатом регулировании скорости волочения.

Определение силы волочения осуществляют с месдозами с индукционными или проволочными датчиками. Месдозы обычно помещают на специальных планках между волокодержателями и передними стенками мыльниц. Под действием силы волочения происходит деформация планки с датчиками, которая пропорциональна приложенной нагрузке. Изменение сопротивления датчика характеризует величину силы волочения.

Получение проволоки с высокой равномерностью механических свойств возможно при постоянстве температурного режима, а также суммарных и частных обжатий в течение всего цикла волочения. Поддержание температуры проволоки и волок в определенных пределах в течение процесса волочения осуществляется с помощью термостатов, которые автоматически регулируют интенсивность подачи охлаждающей среды в зависимости от фактической температуры проволоки и волок. Заданный тепловой режим сохраняется на протяжении всего процесса волочения, за исключением периодов пуска и разгона стана.

Бесконтактные приборы предназначены для непрерывного определения скрытых дефектов в проволоке в процессе волочения. Работа таких приборов основана на действии вихревых токов. Принцип работы следующий: контролируемая проволока или прутки проходят через небольшую катушку, которая образует переменное магнитное поле, порождающее в металле вихревые токи.

Исследование процессов пуска в системе ТРН-АД

На основании анализа данных табл. 4.5 сделан вывод о том, что экономия электроэнергии, при внедрении электропривода стана «SKET 2500/6» на базе ТРН-АД, за год составила 10,3%. Это объясняется следующими причинами: — короткозамкнутый АД обладает более высоким кпд (92%), чем АД с фазным ротором (90,5%);

— исключаются неудачные запуски блоков, приводящие к повтору технологических операций. В соответствии с графиком проведения ППР для СКЦ ОАО «МКЗ» каждый волочильный стан типа «SKET 2500/6» останавливают один раз в два месяца для проведения плановых ремонтов и проверки исправности оборудования. Это в равной степени относится к электроприводам на базе АД с фазным ротором, и к электроприводам на базе ТРН-АД.

В этой связи, проведение ППР не влияет на показатели надежности нового электропривода, также это не влияет на производительность и экономичность работы модернизированного стана. Аварийные простои фиксируются в оперативном журнале электрослужбы цеха. Следует отметить, что за год эксплуатации не произошло ни одного аварийного простоя модернизированного стана «SKET 2500/6» №10.

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

Однако станы с электроприводом на базе АД с фазным ротором регулярно останавливают для устранения неисправностей. В ходе их эксплуатации выходят из строя: — магнитные пускатели ПМ-12; — линейные контакторы КТ 60-23; — асинхронные двигатели с фазным ротором АК2-82-4; — пусковые резисторы. В зависимости от сложности производимой работы и наличия запасных узлов и агрегатов на складе, длительность простоя варьируется в пределах от 2 до 8 часов (табл. 4.8).

На основании анализа данных табл. 4.6 сделан вывод о том, что за . счет устранения аварийных простоев стана путем модернизации электропривода возможно повышение относительной производительности на 16,4 тонн, что составляет 2,75% от среднемесячного производства.

Указанные результаты технико-экономического анализа эффективности электропривода и показателей надежности могут быть приняты в качестве положительных рекомендаций к дальнейшему внедрению электроприводов волочильных станов типа «SKET 2500/6» на базе системы ТРН-АД. 1. Исследованы пусковые режимы ТРН на лабораторной установке и в условиях действующего производства.

Показана сходимость исследований. Определены возможности регулирования тока и момента в различных пусковых режимах системы ТРН-АД. 2. Подтверждены выдвинутые положения о возможности применения системы ТРН-АД в качестве электропривода волочильного стана типа «SKET». 3. Обоснован выбор приводных двигателей по мощности.

Установлено, что двигатели в среднем загружены на 66%, что в соответствии с технологическими требованиями к электроприводам волочильных станов позволяет рекомендовать повышение усилий волочения на 5-15%. 4. В результате технико-экономического анализа работающей системы ТРН-АД на волочильном стане выявлена экономия электроэнергии в размере 10,3% и повышение производительности стана на 2,75%. 1.

На основе исследования состояния электроприводов волочильных станов магазинного типа, и проведения технико-экономического анализа вариантов модернизации обоснована целесообразность внедрения системы ТРН-АД. Обобщены и уточнены требования, предъявляемые к электроприводам волочильного стана магазинного типа, и показана техническая возможность их реализации с использованием системы ТРН-АД. 2.

Разработаны математические модели системы ТРН-АД в среде MATLAB, в которых обеспечивается формирование технологических нагрузок в заправочных и пусковых режимах электроприводов волочильного стана. 3. На основании исследований возможных способов реализации заправочного режима волочильного стана в системе ТРН-АД, установлена целесообразность применения квазичастотного способа формирования заправочной скорости при частоте напряжения / =20Гц, и определены рациональные параметры настройки системы управления, обеспечивающие минимум тока. 4.

При формировании заправочного режима на частоте f=20Tu, длительность заправки сократилась в 3 раза, эквивалентный ток в 3,6 раза по сравнению с импульсным способом реализации заправочного режима и многократным повторным включением АД. 5. Предложен комбинированный способ формирования пусковых режимов в системе электропривода, сочетающий принципы квазичастотного и фазового управления и обеспечивающий снижение кратности пусковых моментов в 1,5-2 раза и пусковых токов в 2-2,5 раза, тепловые потери при этом снижаются на 15%. 6.

В ходе промышленных испытаний были получены следующие положительные результаты: — осуществлен плавный пуск механизма; — опробованы четыре основных режима пуска, которые позволяет осуществлять ТРН; — стандартный режим малой скорости обеспечивает заправку проволоки на первом блоке исследуемого стана; — минимальный средний ток и минимальное время пуска характерно для режима управления напряжением.

На основании указанных результатов сделано заключение об адекватности лабораторных испытаний, показанных в п. 4.1. Кроме того, подтверждается правильный выбор направления аналитических исследований пусковых режимов на математической модели. Совпадение основных положений исследований с результатами экспериментальных испытаний означает их достоверность.

На основании сравнительного анализа экспериментальных и теоретических исследований можно сделать следующие выводы: — применение ТРН для питания асинхронного двигателя в качестве электропривода волочильного стана типа «SKET 2500/6» возможно при самых больших нагрузках, допускаемых технологией; — в результате проведенных исследований была предложена и внедрена (см.

«Акт о внедрении результатов диссертационной работы…» в приложении) система ТРН-АД с основным режимом управления пуском с двойным разгоном. Испытания волочильного стана при работе на холостом ходу проводились на первом блоке стана. Момент нагрузки соответствовал работе блока без проволоки. В ходе проведенных исследований были получены осциллограммы действующих значений тока и напряжения статора, а также угловой скорости АД.

В программе Matlab они были дополнены расчетом эквивалентного тока, характеризующего уровень греющих потерь в двигателе. Результаты экспериментальных исследований и матема тического моделирования приведены на рис. 4.9. Анализ осциллограмм позволил сделать следующие выводы: — форма статорного тока на модели достаточно точно соответствует форме экспериментальной кривой;

— разница в кратности пусковых токов для модели и эксперимента не превышает 7,3%. После внедрения и настройки системы ТРН-АД на волочильном стане «SKET 2500/6» был исследован режим заправки проволоки, реализуемый тиристорным регуляторо В среднем, двигатели загружены на 66% по мощности и на 56% по моменту.

Подобные выводы определяют целесообразность поиска рациональных усилий волочения по маршруту для волочильных станов типа «SKET».

Результаты диссертационной работы были переданы ОАО «МКЗ» в виде технического задания и использованы при внедрении электропривода волочильного стана «SKET 2500/6» №10, находящегося на территории ста-лепроволочного отделения СПО№2 сталепроволочно-канатного цеха №1 ОАО «МКЗ». Пуск в эксплуатацию стана произведен 10.05.2004г.

За период эксплуатации по месяцам получены следующие данные: количество произведенной продукции в тоннах; — расход электроэнергии в кВт-ч; — количество и длительность аварийных простоев; — график проведения предупредительно-плановых ремонтов (111IF). Количество произведенной продукции измеряется в тоннах и отмечается в оперативном журнале технологической службы цеха.

Расход электроэнергии определяется по показаниям электросчетчиков, установленных во вводных шкафах питания электропривода, по одному счетчику на каждый стан.

Эффективность нового электропривода стана «SKET 2500/6» №10 можно оценить по его производительности и расходу электроэнергии. Для проведения сравнительного анализа также приняты данные со стана «SKET 2500/6» №5, оснащенного двигателем с фазным ротором (табл. 4.7).м напряжения. Испытания проводились на первом блоке стана.

Параметры волочения соответствовали режиму максимальной загрузки блока, расчет которых приведен в п.2.2. В ходе проведенных исследований были получены осциллограммы действующих значений тока и напряжения статора, а также угловой скорости АД. В программе Matlab они были дополнены расчетом эквивалентного тока, характеризующего уровень греющих потерь в двигателе.

https://www.youtube.com/watch?v=upload

Результаты экспериментальных исследований приведены на рис. 4.10 (а). Анализ осциллограмм позволил сделать следующие выводы: — режим заправки проволоки реализуется путем квазичастотного управления АД; — период пульсаций тока составляет 0,14с, что соответствует частоте опорного напряжения/W, 1 Гц. Для проведения сравнительного анализа квазичастотного режима в математическую модель были заложены параметры, полученные в ходе промышленных испытаний и указанные выше. Результаты моделирования приведены на рис. 4.10 (б).

Похожие диссертации на Модернизация электропривода волочильного стана магазинного типа с использованием тиристорного регулятора напряжения

Исследование и формирование процесса пуска асинхронного электропривода шаровой барабанной мельницы с использованием регулятора напряженияКердун Джаллель

Модернизация многосвязной системы электропривода непрерывного листового стана холодной прокаткиБодров Евгений Эдуардович

Аналоговый регулятор напряжения для генераторных установок автомобилейЕвдокимов Дмитрий Вячеславович

Бестрансформаторные повышающе-понижающие регуляторы переменного напряжения в электротехнических системах кондиционирования качества электрической энергии Обухов Алексей Евгеньевич

Регуляторы переменного напряжения с улучшенной электромагнитной совместимостью для электротехнических систем улучшения качества электрической энергииУдовиченко, Алексей Вячеславович

Модернизация главных электроприводов действующего парка карьерных экскаваторов Павленко Сергей Викторович

Модернизация крановых асинхронных электроприводов с использованием полупроводниковых преобразователейПопов Евгений Владимирович

Оцените статью
MALIVICE.RU