Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации составлены в развитие. «Инструкции по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита», СН 549-82, и предназначены для руководства при изготовлении в заводских условиях изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем изделия) из арболита, поризованного в процессе приготовления арболитовой смеси пеной или воздухововлекающими добавками.

Изделия из поризованного арболита, изготовленные в соответствии с требованиями настоящих Рекомендаций, предназначаются для применения в зданиях различного назначения с относительной влажностью воздуха помещений не более 60 %.

Допускается применение изделий из поризованного арболита в зданиях с относительной влажностью воздуха помещений более 60 % при наличии в этих изделиях изолирующих слоев из бетона или раствора требуемой плотности, которые должны предусматриваться рабочими чертежами.

1.2. Поризованный арболит представляет собой искусственный конгломерат, получаемый в результате формования и твердения рационально подобранной поризованной арболитовой смеси, состоящей из: портландцемента; органических заполнителей в виде дробленки из хвойных или твердолиственных древесных пород; воды; порообразующей и химических добавок.

Примечание. Древесная дробленка должна максимально насыщать арболитовую смесь и расход ее должен быть не менее 1,3 м3/м3 арболита.

снижения расхода цемента;

улучшения удобоукладываемости, связности и однородности арболитовой смеси с тем, чтобы сократить продолжительность формования изделий, обеспечить уплотнение смеси вибрированием без применения пригруза по поточно-агрегатной или конвейерной технологии, а также чтобы уменьшить ее расслоение при транспортировании и укладке в формы;

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

получения арболита слитного строения с однородной равномерно распределенной воздушной пористостью в цементирующем компоненте, который полностью заполняет пустоты между частицами заполнителя и исключает возможность промочекстеновых ограждений под действием косых дождей;

снижения плотности (объемной массы) арболита на 50 — 100 кг/м3 при неизменном качестве заполнителя;

улучшения качества изделий за счет получения четких граней, включая оконные и дверные проемы, и гладких поверхностей;

увеличения трещиностойкости, водостойкости и морозостойкости.

1.4. Изделия из поризованного арболита следует изготовлять в соответствии с требованиями ГОСТ 19222-73 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, на основе стандартов предприятий или технологических карт, разрабатываемых и утверждаемых до начала производства и содержащих требования и указания по технологии изготовления и контролю качества на всех стадиях производственного процесса.

арболитовые блоки

1.5. Изделия из поризованного арболита применяются для строительства жилых, общественных, промышленных и сельскохозяйственных зданий в качестве: панелей и блоков наружных стен; плит перекрытий и покрытий зданий; панелей перегородок.

Примечание. Плиты перекрытий и покрытий зданий допускается применять только в виде комбинированных конструкций в сочетании с железобетоном.

1.6. Панели и блоки наружных стен выпускают с разнообразной архитектурно-выразительной фасадной отделкой, осуществляемой в процессе формования изделий и на специализированных отделочных постах и линиях в соответствии с «Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого бетона», СН 277-80 (М., 1981)., «Руководством по заводской технологии изготовления наружных стеновых панелей из легких бетонов на пористых заполнителях» (М., 1980) и другими инструктивно-нормативными документами.

1.7. Основные теплотехнические параметры при проектировании изделий из поризованного арболита принимают согласно главе СНиП II-3-79* «Строительная теплотехника. Нормы проектирования» как для арболита с соответствующей плотностью (объемной массой).

1.8. Конструкции из поризованного арболита рассчитывают в соответствии с требованиями Инструкции СН 549-82, главы СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций, а также настоящих Рекомендаций.

1.9. При изготовлении изделий из поризованного арболита необходимо соблюдать «Правила техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий» (М., 1970), «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий»,СН 245-71, а также правила противопожарной техники, предусмотренные главой СНиП II-2-81.

Почему нужен именно специальный клей?

А неужели нужно обязательно так «усложнять»? Неужели никак нельзя обойтись обычным дешевым кладочным раствором, который несложно замешать самостоятельно?

Можно, конечно, но качество возводимого здания резко синится. Причем, тому будут способствовать сразу несколько причин.

  • Первое. Обычный кладочный раствор предполагает толщину швов порядка 10 мм, а то и больше. От этого никуда не деться – используется обычный (пусть даже и просеянный) песок, цемент, и чтобы застывший раствор показывал какую-то прочность соединений, тоньше шов не сделаешь.

Несведущему человеку может показаться – ну и пусть, ведь обычный раствор обходится дешевле, и не жалко сделать швы толще. Но дело-то не только в экономии!

Одно из основных достоинств качественного газобетона – очень низкие показатели теплопроводности. И «убивать» это преимущество толстым кладочным швом из обычного раствора – крайне неразумно!
Одно из основных достоинств качественного газобетона – очень низкие показатели теплопроводности. И «убивать» это преимущество толстым кладочным швом из обычного раствора – крайне неразумно!

Коэффициент теплопроводности у качественного автоклавного газобетона марки, например, D500 – порядка 0,12 Вт/(м×К). Чтобы было понятнее – это даже «теплее», чем натуральная древесина (у нее – около 0,15 Вт/(м×К)).

А вот у обычного кладочного раствора этот коэффициент – уже 0,95 Вт/(м×К), то есть почти в восемь (!) раз выше. Получается, что при таком подходе к строительству каждый уложенный в стену блок обрамляется толстым «мостиком холода». И в итоге, как показывают теплотехнические расчеты, внешняя стена теряет до 30% своих термоизоляционных качеств! По сути, одно из преимуществ газобетона попросту ликвидируется.

А вот специальный клей, изготовленный из особых марок цемента и наполнителя с очень мелкой фракцией, позволяет выполнять кладку с толщиной швов всего в 2÷3 мм. Естественно, потери тепла при этом – резко снижаются.

  • Второе. Даже если постараться минимально снизить толщину швов при использовании обычного кладочного раствора, скажем до 5 мм – все равно ничего толкового не получится. Ячеистые бетоны уже даже по определению – очень пористые материалы. То есть отличаются высокой начальной гигроскопичностью. Иными словами, если использовать обычный кладочный раствор, они моментально «высушат» его, впитав в себя влагу и нарушив тем самым водоцементное соотношение. Прочность такой кладки будет под очень большим вопросом, так как созревания цементного камня в полной мере в таких условиях не достигается.

Грунтовать поверхности блоков перед кладкой каждого ряда? Это неумная затея, требующая и массу времени, и больших затрат на пропиточные составы.

При использовании специальных клеевых составов можно не переживать за то, что о пористая структура впитает в себя всю влагу и тем самым пересушит кладочные швы.
При использовании специальных клеевых составов можно не переживать за то, что о пористая структура впитает в себя всю влагу и тем самым пересушит кладочные швы.

А вот в специальные клеевые составы для газобетонных блоков входят особые водоудерживающие добавки, которые обеспечивают полноценное отвердевание смеси цемента и наполнителя. Поэтому можно вести кладку без оглядки на указанное обстоятельство – достаточно всего лишь правильно, в соответствии с инструкцией производителя, развести клей.

  • Третье. В качестве связующего в таких кладочных растворах применяется особый портландцемент, характеристики которого у многих производителей считаются технологическим секретом. Это – для того, чтобы созревание и полный набор прочности происходили в максимально короткие сроки.
  • Четвертое. Пористые бетоны считаются несколько «проблемными» по части адгезии с различными строительными и отделочными составами. Недаром и оштукатуривание таких стен тоже имеет массу особенностей.
ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ:  Котел для бани своими руками: делаем котел для бани из трубы, чертеж и поэтапный процесс изготовления

Это учтено производителями кладочных растворов для газобетона. Включение в состав особых полимерных присадок обеспечивает очень высокие показатели адгезии. Кроме того, подобные добавки делают клей еще и практически не дающим усадки при высыхании.

*  *  *  *  *  *  *

Надо полагать, что этих аргументов должно быть достаточно, чтобы не заниматься ненужными экспериментами и не пытаться заменить специальный клей самодельным раствором.

Единственный аргумент, который вроде бы играет против готовых кладочных смесей – это их более высокая стоимость по сравнению с обычным раствором. Но это – на первый взгляд! Если принять во внимание значительно более экономный расход, если учесть простоту доставки и подготовки кладочной смеси, скорость выполнения работ и время готовности возведенных стен, то еще неизвестно, что получится выгоднее. И это – при гораздо более высоких показателях качества!

CОСTABОB ПОРИЗОВАННОГО АРБОЛИТА И РАСТВОРА (БЕТОНА) ДЛЯ ФАКТУРНЫХ СЛОЕВ

О составе специального клея для газобетона можно говорить в общих чертах. Дело в том, что некоторые полимерные модифицирующие присадки и характеристики применяемого цемента производителями не афишируются и часто относятся к фирменным секретам. Да и технология производства у разных компаний тоже может иметь существенные отличия.

— качественного портландцемента;

— кварцевого (песчаного) наполнителя очень мелкой фракции;

— целого комплекса специальных минеральных и синтетических добавок, предопределяющих особые качества клеевой смеси.

В продажу клеевые составы поступают в виде готовой сухой смеси в привычной любому строителю или отделочнику фасовке: бумажные многослойные мешки, чаще всего — по 25 килограмм. Разводится состав обычной водой по прилагаемой инструкции. В рабочую готовность клей приводится непосредственно перед началом кладки, так как имеет довольно ограниченный срок до начала схватывания.

Несмотря на идентичность в предназначении и базовом составе, клеевые смеси все же имеют определенную классификацию.

Так, они делятся на толстослойные и тонкослойные

  • Тонкослойные предназначены для кладки со швами, не превышающими 3÷5 мм. Такие состав обычно применяются с высококачественными газобетонными блоками, имеющими практически идеальную геометрию. То есть корректировка положений блока с помощью раствора если где и требуется – то минимальная.
На упаковке этого клея так и обозначено – «тонкослойный». Может быть и просто указана толщина слоя, например, от 2 до 5 мм.
На упаковке этого клея так и обозначено – «тонкослойный». Может быть и просто указана толщина слоя, например, от 2 до 5 мм.
  • Толстослойные составы – более универсальные, так как допускают работу с газосиликатными блоками, имеющими погрешности формы и размеров. В их характеристиках указывается, что толщина слоя может достигать 10 (иногда и больше) миллиметров.
С формулировкой «толстослойный» на упаковке встречаться вряд ли придется. Просто указана максимальная толщина швов в 10 или даже больше миллиметров.
С формулировкой «толстослойный» на упаковке встречаться вряд ли придется. Просто указана максимальная толщина швов в 10 или даже больше миллиметров.

Понятно, что указывается возможная толщина, но вовсе не обязательная. То есть при любой возможности все же следует стремиться выдерживать минимальную – о причинах уже говорилось выше.

*  *  *  *  *  *  *

Следующий критерий классификации касается условий выполнения кладочных работ. А именно – клеи бывают летними и универсальными.

  • Летние смеси – их разрешено использовать для наружных работ исключительно при положительных температурах, обычно – выше 5℃.

Достоинство летних вариантов – они обычно изготавливаются из белого цемента. То есть после просыхания кладки при тонкослойном нанесении швы становятся на фоне блоков практически незаметными. В ряде случаев это несколько упрощает отделочные работы.

Почти одинаковые упаковки, но указанием «зимней» и «летней» смеси. Так что надо быть внимательнее.
Почти одинаковые упаковки, но указанием «зимней» и «летней» смеси. Так что надо быть внимательнее.
  • Зимние клеевые составы допускают проведение строительных работ даже при отрицательных температурах, порядка -10÷15 ℃. И этот нижний предел обязательно должен быть или указан на упаковке, или прописан в инструкции по применению состава.

Кстати, такая градация может быть и довольно условной. Некоторые производители в своем ассортименте предлагают универсальные смеси, не деля их на «зиму – лето». Просто при выборе состава, если уже планируется проведение кладки, следует приобретать тот, который соответствует погодным условиям и устраивает по другим критериям выбора: толщине шва, цвету, стоимости.

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

5.1. При подборе состава поризованного арболита необходимо обеспечить получение требуемой подвижности или жесткости поризованной арболитовой смеси в процессе бетонирования изделий и заданных свойств затвердевшего арболита при возможно меньшем расходе цемента и минимальной стоимости материалов на его приготовление.

5.2. Состав поризованного арболита следует проектировать и подбирать расчетно-экспериментальным путем, который включает следующие основные этапы: выбор и предварительную оценку пригодности имеющихся исходных материалов; расчет и назначение исходных составов поризованного арболита для опытных замесов;

Пример подбора состава поризованного арболита приведен в приложении 5 настоящих Рекомендаций.

5.3. Выбор и предварительную оценку пригодности имеющихся исходных материалов для приготовления поризованного арболита с заданной прочностью при сжатии производят по результатам испытания этих материалов в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями с учетом требований раздела 4 настоящих Рекомендаций. Выбирать исходные материалы и предварительно оценивать их пригодность можно также по паспортам поставщиков этих материалов.

8 в зависимости от требуемой марки арболита и породы древесины.

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

Таблица 8

Ориентировочный расход, цемента марки М400, кг/м3, для получения поризованного арболита марки

M15

М25

М35

М50

Ель

300

320

350

380

Осина

320

360

390

420

Смешанные породы

310

350

380

420

Примечания: 1. При использовании цемента марки 500 норма его расхода уменьшается на 5 % для арболита марок М15 и М25, на 7 % для арболита марки М35 и на 10 % для арболита марки М50.

2. При обработке древесной дробленки полимерной добавкой расход цемента уменьшается на 15 — 20 %.

Для первоначальных подборов берут три расхода цемента: первый по табл. 8 и два других с отклонением от значений, приведенных в табл. 8 на ± 10 %.

Ориентировочные значения В/Ц для подсчета необходимого количества воды при приготовлении поризованной арболитовой смеси зависят от породы древесины и вида цемента, фракционного состава и других технологических факторов и для первоначальных расчетов могут приниматься равными В/Ц = 1,1 — 1,2 и уточняться опытным путем.

5.8. Количество воды для затворения поризованной арболитовой смеси корректируют после определения влажности древесного заполнителя по формуле

Вк = В — (Дест — Дсух), (9)

где Вк — количество воды, требуемое на 1 м3 поризованной арболитовой смеси с учетом влажности древесины, кг;

Дсух — масса дробленки в абсолютно сухом состоянии, кг;

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ:  Обзор лучших глубинных центробежных насосов для скважин

Дест — масса дробленки, требуемой на 1 м3 арболитовой смеси в кг с учетом ее влажности, определяемой по формуле

Дест = Дсух(1 0,01W), (10)

где W — влажность по массе используемого древесного заполнителя, %.

5.9. Предварительный (исходный) расход воды для назначенного по п. 5.5 настоящих Рекомендаций расхода цемента можно устанавливать экспериментально путем добавления такого количества воды, которое обеспечивает комкование арболитовой смеси при сжатии рукой без отделения цементного молока до введения в нее технической пены.

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

4.18 настоящих Рекомендаций или по табл. 9 в зависимости от требуемой марки арболита и уточнять опытом.

Таблица 9

Ориентировочный расход химической добавки, кг/м3, арболита в зависимости от его марки

M15

М25

М35

М50

жидкое стекло натриевое

6

7

8

9

Комплексные добавки:

жидкое стекло CaCl2

9 4,5

10 5,0

11 5,5

12 6

жидкое стекло Al2(SO4)2

10 10

12 12

14 14

16 16

Ориентировочно, для предварительных расчетов, расход пенообразователя рабочей концентрации может приниматься в среднем для арболита марки М50 — 30 л/м3, марки М35 — 40 л/м3, марки М25 — 50 л/м3, марки M15 — 60 л/м3 при плотности пены в пределах от 150 до 250 кг/м3.

Расходы воздухововлекающих добавок для опытных замесов принимают ориентировочно по табл. 10.

Таблица 10

Расход добавки, %, массы цемента

ЦНИПС-1

0,15 — 0,25

СНВ

0,1 — 0,2

СДО

0,2 — 0,3

Примечание. Расходы добавок ЦНИПС-1, СНВ и СДО приведены по товарному продукту, 10 %-ный раствор которых имеет плотность соответственно 1,024; 1,03 и 1.07.

Расходы порообразующих добавок уточняются в процессе проведения опытных замесов в производственных условиях с учетом особенностей смесителя, условий транспортирования и укладки смеси.

5.12. Рабочие концентрации пенообразователей различных видов, которые могут быть изменены после предварительной проверки, рекомендуется принимать по табл. 11.

Таблица 11

Состав водного раствора (пенообразователь: вода) по массе

Синтетический пенообразователь на основе алкилсульфатов первичных спиртов:

сульфопаста

1:40

скрубберная паста

1:10

То же на основе вторичных спиртов

1:40

Жидкостекольный

1:30

формуле

св.ул = Ц 1,5gдр В Вп.о Дхим, (11)

где g — насыпная плотность древесной дробленки в сухом состоянии, кг/м3;;

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

Ц, Д, Б, Вп.о, Дхим — соответственно расход цемента, древесной дроблении (Д = 1,5gдр) в сухом состоянии, воды, пенообразователя рабочей концентрации, химических добавок (в пересчете на сухое вещество), кг/м3;

1,5 — оптимальный расход в насыпном состоянии древесной дробленки в м3 на 1 м3 арболита.

gсв.ул, определенной по формуле (11).

поризованной арболитовой смеси в свежеуплотненном состоянии и фактического расхода материалов на 1 м3 арболита по ГОСТ 11051-70, плотности арболита по ГОСТ 12730.1-78 и прочности при сжатии по ГОСТ 10180-78. Из каждого замеса формуют не менее 12 образцов-кубов размером 15´15´15 см.

5.16. При введении в арболитовую смесь порообразователя следует визуально наблюдать за процессом поризации, сопровождающимся повышением пластичности и появлением избыточного количества поризованного цементного теста в арболитовой смеси во время ее перемешивания. Излишнее воздухововлечение в арболитовую смесь, характеризуемое уменьшением ее плотности по сравнению с заданной по формуле (11), приводит к снижению прочности арболита, поэтому важно, чтобы в результате опытного замеса фактический расход материалов в свежеотформованном поризованном арболите, выход и плотность смеси отвечали принятым значениям. При проведении опытных замесов объем вовлеченного воздуха определяют по ГОСТ 10181.3-81.

5.17. Отформованные девять образцов из поризованного арболите необходимо выдерживать в условиях, близких к производственному режиму твердения изделий из арболита. По три образца каждого состава испытывают через 3, 7 и 28 сут твердения в заводских условиях. Три опытных образца для определения марки арболита хранят в течение 28 сут.

Базовый состав клея для газобетонных блоков, его разновидности

Для дальнейших расчетов также нужно знать, сколько блоков в одном кубе. Для начала рассмотрим стандартный материал для несущих стен с размером 500х300х200 мм — в одном кубе 33,3 шт.

Vстр. материала=3130/33=95 м3.

Отдельно нужно узнать, объем для переборок, для которых используется арболит 500х150х200 мм, в одном кубе которого 66,6 шт. Также в строительстве используется арболит с размером 400х200х200 — в этом случае в 1 м3 будет 62 шт.

Мы привели примеры, чтобы вы понимали, как выполняется вычисление арболитовых блоков на дом. Чтобы облегчить этап, можно воспользоваться специальным строительным калькулятором – вам нужно будет только указать основные данные, которые мы перечислили. Но в калькуляторах обычно присутствуют только основные размеры, а вашем строительстве могут использоваться блоки другого размера.

*  *  *  *  *  *  *

Приложение 3

Техническую пену приготовляют с помощью рециркуляционных пеногенераторов конструкции ЦНИИЭПсельстроя, центробежных насосов консольного типа 3К-6, 4К-8, а также с помощью механических пеновзбивателей (например, применяемых при производстве пенобетона), состоящих из барабана, лопастного вала (240 об/мин) с передвижной диафрагмой для изменения рабочего объема.

Для производства поризованного арболита необходимо на арболитосмесительном узле дополнительно иметь оборудование по приготовлению пенообразователя и технической пены, а также комплексных химических добавок.

Дополнительное оборудование по приготовлению технической пены может быть смонтировано в соответствии с рабочими чертежами «Установка для приготовления технической пены автоматизированная» (шифр 96-00.00.00) и ТУ 69-47-77, разработанными ЦНИИЭПсельстроем Минсельстроя СССР.

Дополнительное оборудование по приготовлению комплексных химических добавок может быть смонтировано в соответствии с типовым проектом 409-28-24 «Автоматизированное отделение по приготовлению жидких химических добавок бетона и раствора для установки производительностью 50 м3/ч» или согласно альбому «Установки по приготовлению водных растворов химических добавок и устройства для их дозирования в бетоны и растворы», разработанного Проектно-технологическим институтом «Оргпромстрой» Минпромстроя СССР (г. Тула).

Установка по приготовлению технической пены с помощью пеногенератора конструкции ЦНИИЭПсельстроя состоит из следующих узлов (рис. 1): агрегата для подготовки концентрата пенообразователя; установки для заливки рабочего раствора в расходный бак; механизма для заливки рабочего раствора в пеногенератор, приготовления и слива пены; системы автоматики.

Узел подготовки рабочего раствора пенообразователя включает бак для хранения концентрата пенообразователя 1 и бак для приготовления раствора пенообразователя 2, оборудованного змеевиком.

Узел заливки рабочего раствора в расходный бак включает в себя: насос подачи рабочего раствора 10 из запасного в расходный бак; расходный бак 13 с датчиками уровня 11; переливную трубку 12.

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ:  Как можно сделать мигающую гирлянду из лампочек

Рис. 1. Автоматизированная установка для приготовления технической пены

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

Узел заливки рабочего раствора в пеногенератор, приготовления и слива пены состоит из: электромагнитных клапанов 14; пеногенератора, включающего бак 15, насос 16, электромагнитный клапан 14 и распылитель 17; аппаратуры ручного (местного) управления насосами.

Приготовление технической пены включает следующие технологические операции: загрузку концентрата пенообразователя в бак для хранения; перекачку концентрата в бак для приготовления рабочего раствора; подачу рабочего раствора насосом в расходный бак, подачу рабочего раствора из расходного бака в пеногенератор; приготовление пены в пеногенераторе; слив готовой пены в бетоносмеситель.

Пеногенератор для приготовления технической пены конструкции ЦНИИЭПсельстроя представлен на рис. 2. Принцип действия его состоит в следующем.

Отдозированное количество рабочего раствора пенообразователя заливается в бак 1. Трехходовой кран 2 при этом открыт в положении «Циркуляция», и раствор пенообразователя (пеномассы) центробежным насосом 3 подается к разбрызгивающему устройству 4. При прохождении раствора (пеномассы) через всасывающий трубопровод 5 в трубах подсоса 6 создается разряжение, благодаря чему обеспечивается подача воздуха к рабочему колесу насоса.

Этот воздух разбивается колесом насоса на мельчайшие пузырьки, которые равномерно распределяются в пеномассе, повышая ее воздухосодержание. По окончании приготовления пены (2 — 3 мин) трехходовой кран переводится в положение «Выгрузка» и готовая пена подается в смеситель, где происходит ее смешивание с остальными компонентами бетонной смеси, Пеногенератор рекомендуется применять для приготовления технической пены с кратностью 5 — 7.

Рис. 2. Пеногенератор конструкция ЦНИИЭПсельстроя

Техническая характеристика пеногенератора

Производительность по выработке пены, л/смену………………….. 6000

Емкость бака, л………………………………………………………………………. 400

Заливаемая порция рабочего раствора пенообразователя, л……. 30

Продолжительность приготовления порции технической

пены, мин……………………………………………………………………………… 3

Продолжительность слива порции пены, мин………………………… 0,5

Габаритные размеры, мм

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

длина………………………………………………………………………………… 2390

ширина……………………………………………………………………………… 750

высота………………………………………………………………………………. 1465

Масса, кг……………………………………………………………………………….. 400

Насос пеногенератора……………………………………………………………. 3ЭФ-12

Примерная схема расстановки дополнительного оборудования по приготовлению технической пены с помощью центробежных насосов консольного типа 3К-6, 4К-8, 4 НФ, ЦНШ-80 приведена на рис. 3.

Рис. 3. Технологическая схема приготовления технической пены и растворов химических добавок

Центробежные насосы с числом оборотов вала не менее 1400 об/мин могут быть использованы для приготовления технической пены после соответствующей доукомплектации. Для этого необходимо установить со стороны всасывающего патрубка приемную воронку, а со стороны выгрузочного — патрубок диаметром 80 — 100 мм, по которому пена поступает в бетоносмеситель. Пропускная способность выпускного крана дозатора должна находиться в пределах 10 — 20 л/мин.

С целью снижения энергоемкости центробежных насосов вышеуказанных типов рекомендуется заменять входящие в их комплект электродвигатели на менее мощные (4,5 — 6 кВт).

Устанавливаемое дополнительное оборудование можно разделить на следующие основные узлы: узел приготовления пенообразователя; узел приготовления растворов химических добавок; узел подачи растворов химических добавок и пенообразователя; узел приготовления технической пены и подачи ее в смеситель.

Узел приготовления пенообразователя имеет оборудование, необходимое для приготовления жидкостекольного или синтетического пенообразователя.

Узел состоит из «тепловой бани» для приготовления раствора жидкого стекла и варки канифольного мыла и рабочей емкости пенообразователя 9, в которой смешиваются растворы жидкого стекла и канифольного мыла и разбавляются водой до рабочей концентрации.

Рабочая емкость пенообразователя представляет собой сварную конструкцию прямоугольного сечения, на которую жестко устанавливается «тепловая баня», состоящая из двух независимых баков (один для раствора жидкого стекла, другой для канифольного мыла), помещенных в емкость, заполняемую водой. «Тепловая баня» и бак для варки канифольного мыла 4 нагреваются паровыми регистрами.

Жидкостекольный пенообразователь готовят из канифоли, едких щелочей и жидкого стекла (см. приложение 1 настоящих Рекомендаций).

В баке 4 сначала приготовляют водный раствор едкого натра, доводят его до кипения и затем постепенно при перемешивании всыпают в него канифоль.

Смесь кипятят до полного растворения канифоли (1,5 — 2 ч), характеризуемого однородным цветом массы и отсутствием комков и крупинок, затем добавляют горячую воду с температурой 70 °C, чтобы получить первоначальный объем смеси до кипячения и дают канифольному мылу остыть до 50 — 60 °C.

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

Раствор жидкого стекла приготовляют в баке 3 путем разведения его водой до плотности 1,31 — 1,34 и нагревания до 50 — 60 °C на «тепловой бане». Тепло от парового регистра к баку для приготовления раствора жидкого стекла передается через воду, помещенную в пространство между баками.

Канифольное мыло, раствор жидкого стекла и воду перемешивают сжатым воздухом, подаваемым в перфорированную трубу.

Затем для получения пенообразователя рабочей концентрации в бак доливают до соответствующей отметки воду с температурой 20 ± 5 °C. Рабочая концентрация пенообразователя получается при соотношении пенообразователя и воды 1:20 — 1:35.

Примечание. Допускается работать на рабочем составе пенообразователя меньшей концентрации в случае получения пены хорошего качества.

В случае применения готовых синтетических пенообразователей приготовление их сводится к разбавлению получаемого с химкомбинатов концентрата пенообразователя водой в определенном соотношении.

Узел приготовления растворов химических добавок имеет следующее оборудование: устройства 5 и 6 для дозирования хлористого кальция (или другой соли металла) и жидкого стекла и емкости для приготовления растворов хлористого кальция 12 и жидкого стекла 11.

Растворы химических добавок приготовляют следующим образом. Отдозированное количество исходных веществ загружают в рабочую емкость, заливают требуемым количеством воды и перемешивают сжатым воздухом. Для лучшего растворения жидкого стекла необходимо применять воду с температурой 50 — 60 °C, или подогревать раствор непосредственно в рабочей емкости паровыми регистрами 10. Рекомендуемый рабочий раствор хлористого кальция должен иметь плотность 1,04, раствор жидкого стекла — 1,12.

Узел подачи рабочих растворов пенообразователя и химических добавок состоит из центробежных насосов типа 1,5К-6, системы трубопроводов и расходных емкостей 14, 15, 17, снабженных дозаторами поплавкового типа.

Рекомендации по расчету и изготовлению изделий из поризованного арболита

Узел дозирования растворов пенообразователя и химических добавок включает в себя дозаторы 20, 21, 22 (бачки, снабженные устройствами для отсчета количества жидкости) и систему трубопроводов снабженных вентилями ручного и дистанционного действия.

Оцените статью
MALIVICE.RU